经过化工厂时，我们常会看到一团“白烟”笼罩上方。这团“白烟”由蒸汽凝结形成，并伴有高温。如今，位于温州市永嘉县的纽顿流体科技有限公司通过一个阀门装置就将这团“白烟”收回，并将其中的热能重新投用到生产中，不仅帮助蒸汽相关企业节能减排，提升了能源利用效率，还降低了超过15%的生产成本。
这正是近年来“纽顿”围绕波纹管阀门、疏水阀等创新研发的凝结水回收和蒸汽节能产品。目前已广泛应用于新能源、化工、天然气、医药等领域。从波纹管截止阀起步，到开发蒸汽、导热油领域的阀门产品，20多年来，“纽顿”每年研发经费投入占比达5%左右。凭借扎实的内功，2023年公司入选国家级专精特新“小巨人”企业，成为全国泵阀界的一匹黑马。
泵阀作为传统制造产业，“纽顿”的阀门里藏着哪些绝技？日前，我来到了纽顿流体科技有限公司，当了一回阀门车间技术助理，实地体验。
装配步骤精准有序
上午9时，当我到达纽顿流体科技有限公司时，本以为是烟尘弥漫、火花飞溅的场景，却发现偌大的车间窗明几净。生产线上，阀门零部件依次排列，随着机器人手臂旋转腾挪，阀门的毛坯件被精准地放置在机床上，加工成可装配的零部件。
生产总监丁强先带我来到装配区。一个亮锃锃的圆球吸引了我的注意。“这是泵式疏水阀的阀芯。”丁强告诉我，这个阀门能自动识别蒸汽、水。难道是在阀门里安装了感应元件等传感器吗？“这是无动力阀门，不带电控设备是我们研发突破的一大难点。”丁强回答记者的疑问，在不少化工领域，带电作业有爆炸风险。“要达到感应控制的效果，又不能带电，研发阀门就像在解一道物理题。”
我俯下身观察泵式疏水阀的阀芯，确实没看到一丁点线路或是带电的装置。粗略数了数，竟有30多个零部件。圆球与底座相连，我用手轻轻扳动，圆球能上下活动。“这个圆球名叫浮球，是泵式疏水阀的核心配件，通过上下运动控制阀门的开关。”丁强进一步解释说，“当有温度的凝结水进入时，浮球受到压力会升起到最高点，触发蒸汽开关。而后蒸汽进入，将凝结水推向生产区，之后浮球下降，引导凝结水继续排入，如此往复循环。”
“浮球太厚会影响浮力，太薄则容易被液体腐蚀，上百次的测验，才有了现在的设计。”听着丁强的揭秘，我不由感叹科技的魅力。怪不得总听人说，如今的阀门制造涉及材料学、结构力学等，早已经突破传统制造业的范畴。
车间的李师傅拿了一台半成品带我练手。我拿起一颗螺丝和一把螺丝刀就要往台面上拧，被师傅连忙拦下。“要先把螺丝和四个角对牢，再预拧，最后再用螺丝加固，这样底座才会牢靠不松动。”李师傅说。我的每一步都在李师傅的检查下完成。没想到仅最后一道工序，就花费了我快半个小时。“装配需要日积月累的技术，你离熟练工还有好长的路呢，再接再厉。”李师傅打趣道。
我努力跟上李师傅的节奏，帮他递零部件、打下手。拧螺丝、套螺栓、放垫圈、加浮球……李师傅一气呵成，将装配好的阀芯统一放置等待检测。看着一台台新出炉的阀芯，李师傅和我都很开心。
为阀门安排“模拟考试”
而后，车间工人将阀芯与阀体合二为一，完整的泵式疏水阀静置一旁，等待着接下来的检测环节。而这也是守牢质量的一道重要关口。
在装配桌的不远处，伫立着两个大块头，一个长方体、一个圆柱体。丁强说，长方体就相当于企业生产用的锅炉，加热后会产生蒸汽，圆柱体里是液体。“这台检测装置模拟的是企业真实的生产场景。每个产品在最终下线前，都要经历这样的‘大型模拟考试’。”
沿着这两个大块头望去，我看到一整条曲曲折折的管道衔接着设备，管道的中间处有一个“缺口”。“这里就是放置阀门的地方。”李师傅喊我一起搭把手。
我跟着李师傅，蹲下身来，一手扶着阀门，一手拽着绳索，配合车间吊运机，将装配好的泵式疏水阀吊起，慢慢地转运到管道的缺口处。仔细将阀门前后的接口与管道对准、贴合、卡紧，再将吊运机取下。
将阀门放置好，我们来到检测设备的屏幕前。“今天模拟的场景是在温度200℃、压强1.6MPa下，通过泵式疏水阀，让蒸汽将凝结水推送至高压处。”在李师傅的指导下，我在屏幕处输入温度、压强、水流等参数。按下启动键后，随着“嗡嗡”的发动声响起，约5秒钟的时间，一股白烟“噌”一下从管道喷射而出。
即使有心理准备，但突然喷射的白烟还是吓了我一跳。“这也太真实了吧！”刚说完，又一阵白烟涌出。丁强说，“这场‘模拟’要连续测试1小时，期间每一次阀门都能正常顺利排水，才算测试通过。”
为什么要设置这样的参数呢？“200℃、1.6MPa能覆盖蒸汽疏水阀行业的绝大多数产品。只有把企业真实的生产场景搬到车间里来，以最极限的温度、高压，多方位零泄漏试验，通过后才能安心把产品交给客户。”丁强说。
“从产品的加工、装配到下线，通常要经过5次检验。”丁强举例说，比如在机器人柔性加工机组智造的生产线上，就配备了自动检测专用设备。这意味着，生产过程可以避免错检、漏检、微泄漏等人为误差行为，保障产品机械性能稳定可靠。
“其实在企业成立之初，最难的便是产品检测。”丁强回忆起企业起步阶段，不具备检测能力。每次生产的产品，都要送到福建、安徽等地的专业阀门检测中心，如果产品不合格，回厂调整后再送检，一来一回流程很长。随着企业规模不断壮大，公司花了300万元成立实验检测室，在车间建设了动态仿真模拟的检测基地。如今，阀门在“家”做检测，当天就能出结果。
数字化带来产能大提升
如今，走在生产车间，数字化智能化的氛围正逐渐浓厚。先进的生产工具是保障产品质量的关键。丁强说，这10多年来，公司先后搬了5次“家”。“每搬一次都会淘汰一批老设备，换上一批最新的高精尖设备，以此提升生产力。比如目前用于车削的生产设备，误差小于0.01毫米。”据粗略统计，这10年来，依托于智能化工厂建设，车间在不增加人手的情况下，实现了年产能从2万台到40万台的跨越。
在产量、产值逐年提升的情况下，比起空间上的扩张，“纽顿”更注重提升单位面积内生产效率。除了取代传统车床的数控机床，生产、检测等环节的优化之外，在仓储方面，智能化同样发挥至关重要的作用。
跟着丁强，我来到了仓储区，迎面是一列列“擎天柱”，里面满满当当装着银色料箱。丁强说，立体仓库高约24米，共有3000个料箱，每个料箱可承重1.5吨。曾经阀门零部件打包成板，一摞摞从车间堆放至办公室门口的烦恼，在“纽顿”已不复存在。
我走到料箱面前的操作界面上，输入了锻钢阀阀盖，相关配件数量、库位位置一览无余，点击尺寸确认后，一台红色的无人穿梭车便将一整框料箱送到我的面前。整个过程只有20秒。
丁强说，这样的数字化立体仓库，在整个泵阀行业都很少见。“过去，要靠人力拉着小车到每个储位拣选配件，效率低且数量容易混淆。现在有了数字化的立体仓库，不仅数量一目了然，拿货速度快，库存告急也可提早准备。”
今后，工厂内数字化的痕迹会越来越多。“你看地上的这一条条轨道，以后是给机器人走路用的。有了这些智能设备，生产效率至少能再提升50%。”丁强说，接下来将持续引进AGV运输物料等智能化设备。
来源： 温州市经济和信息化局